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煜柏(上海)润滑油有限公司

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内燃机油厂家介绍水溶性切削液的使用和管理

2019-11-28


使用方法

1、配制方法

切削液配制关系到稀释液的稳定。切削液在使用前,要先确定稀释的比例和所需稀释液的体积。然后算出所用切削液(原液)量和水量。先将水注入到配液箱中然后边搅拌(或打循环)边加入计算量的原液。配制稀释液时,原液的加入速度以不出现未化开原液为准。混合均匀后用折光仪测定浓度,直至得到所需要的配制浓度。

切削液原液加入中的顺序不能颠倒

2、补加方法

使用液在使用过程中因消耗或水分蒸发,会导致浓度偏差或使用液量减少等现象,正确的补加方法是先按1所示配制方法配制好稀释液,然后加入液箱中;如只是浓度偏低,则可直接补加原液,然后再用折光仪测定,直至达到所需要的配制浓度。

水质要求

由于水溶性切削液是兑水稀释使用的,因此水质的好坏将直接影响到切削液的各项性能,通常理想的水质要求如下:

项 目

理想值

超出理想值的不良影响

PH

68

过低或过高影响稀释液的 PH

外观

无色透明

全硬度

80120PPM

低于80易产生难以消除的泡沫;高于

120会降低使用液安定性和寿命

氯离子

50PPM以下

太高容易导致生锈

硫酸根离子含量

50PPM以下

太高容易导致生锈

其他未列出的杂质离子由于一般的自来水中含量均很少,因此不予列出,如客户的水质具有特殊性,应在使用时予以充分考虑。

使用过程中的管理

由于水溶性切削液从严格意义上属于一种非稳定的体系,因此,是否在使用过程中加以正确的管理,将直接关系到使用液的寿命及各项性能。

一、正在使用切削液的管理

1保持规定浓度,切削液消耗后,及时补充新液。

2保持清洁,防止异物和灰尘进入。

3及时清除浮油和切屑。

4每日开车循环切削液至少1~2小时,尤其节假日更要注意。

5PH值低于8.2时及时补充新液并加以调整。

6、定期清除切屑、油泥和淤渣。

二、水溶性切削液监测内容 

外观  

 稳定、均匀  

每周不少于二次  

 PH  

 大于8.2  

 浓度  

 按规定  

 浮油  

 小于2%  

 泡沫  

 小于2毫升/10分钟  

 防锈性 铸铁  

 单片 24小时 合格             

叠片 8小时 合格  

 每月一次(季节性强) 

 细菌含量  

 小于105/毫升  

 氯离子含量  

 小于70PPM  

1、浓度管理

由于使用液的浓度直接关系到使用液的各项性能,如浓度异常,则可能会发生以下问题:

太浓时

*起泡问题

*对人体的影响(刺激皮肤)

*对机械漆面的影响

*机械及机械周围易形成污垢

太稀时

*切削性不良(因润滑性不够导致工具寿命、加工精度、加工面光洁度的底下)

*加工物、机械、切屑等生锈

*耐腐败性低下(寿命缩短)

因此,浓度管理是水溶性切削液诸项管理中最重要的一环。经常测定稀释液的浓度,使其保持在推荐浓度±1的范围内,是确保切削液正常使用的一个重要手段。常用的浓度测定方法是利用折光仪测定,但使用后的切削液有一定的误差,用户应根据经验自行掌握。

2PH 值管理

PH 值降低是造成使用液腐败、工件生锈的直接原因之一,因此经常测定使用液的 PH 值,并使其保持在指标值范围之内,将有效地防止使用液的过早腐败和锈蚀现象,PH 值的测定采用 PH 计,避免因试纸误差而带来的管理不善。如发现 PH 值降低现象,首先进行浓度检查,如浓度正常,则添加 PH 值向上剂 有机醇胺或碱;如浓度偏低,则首先补充原液,校正浓度,如 PH 值仍偏低则同样应添加有机醇胺或碱以提高 PH值。PH 值的管理目标值为8.5以上,一般情况下当 PH 值低于8.0时,应该考虑补加 PH 向上剂。

3、杂油管理

通常水溶行切削液均具有一定的抗杂油能力,但大量的杂油(例如导轨油液压油等)混入将大大加剧使用液的劣化程度,从而导致使用液分离、腐败等现象。因此,及时地除去混入的杂油,经常记录润滑油的补给量,及时修补渗漏处,使杂油混入量降低在最小限度,将有效地延长使用液的寿命,从而降低使用成本。

4、切屑管理

由于新生的切屑具有较强的反应活性,从而消耗使用液的有效成分,因此,及时清除产生的切屑(例如安装过滤器、磁性分离器等),也是维持使用液各项性能的一个重要手段。

5、细菌数管理

切削液中的微生物主要是存在于土壤中的细菌、酵母之类。事实上微生物的混入是不可避免的,因此,为防止使用液腐败,应在使用液中的细菌数超过1×105/ml时,立即添加杀菌剂BK 1000ppm(使用液10000L 时为10L) 。使用液中的细菌数可采用德国舒美测菌片测定。测定结果在1×103/ml 以下为理想值。用户也可根据经验定期添加杀菌剂,以确保使用液的寿命。

6、防锈性管理

铸铁是非常容易生锈的材料,特别是在高温多湿的季节,必须特别注意其防锈的维持。一般水溶性切削液的防锈性的劣化的原应,可分为以下几项:

a、浓度低下

b、细菌繁殖(防锈添加剂被细菌分解)

cPH 值低下

d、水中氯离子、硫酸根离子等的积累(500PPM以上便危险,对防锈影响大)

因此,当防锈性低下时,首先推断其原因,而后针对各种原因采取下列对策。

a、原因为浓度低下 … …补充原液修正浓度

b、原因为细菌繁殖 … …添加BK杀菌

c、原因为 PH 值低下… …添加 有机醇胺或碱提高 PH

d、原因为离子积累 … …增加浓度、补加经处理的水质

e、若无论采取怎样的对策也无法恢复时,应更换新液

更换新液

切削液日常使用过程中,即使进行了新液补给和良好的管理,也会逐渐劣化,一旦其主要性能不能满足使用要求,就必须更换新液。

通常,单机的换液周期为67个月,集中供液系统为2年。

即使得到好的维护,但切削液仍需要更换。新液的寿命依赖于冷却液系统的清洁程度和消毒效果,尤其是水溶性切削液。如果切削液的特性指标即使经校正也无法恢复,则应该予以更换。当水溶性切削液使用到下列情况时,应更换:

1切削液产生难闻气味

7液面上漂浮厚厚的泡沫

13水太硬了

2切削液变得不稳定

8刀具寿命下降

14过滤性能恶化

3胶质化

9 PH升高或降低

15如果形成皂

4切削液性能下降

10微生物大量繁殖

16工件表面质量恶化

5机床设备上聚集大量沉淀物

11电解质水平提高

17切削液变稠

6过多的固体和液体杂质

12切削液循环管路阻塞


待换的旧切削液中往往含有大量加工金属粉末和污物,在机床管道内部也堆积了一定量的加工碎屑和污物。因此,要清除堆积的污物以外,还须对系统进行清洗,以防止污染新液,导致新液迅速腐败。

更换新液的步骤如下:

1排空原液 :尽可能完全排空原工作液。   

2清渣:彻底清除工作液系统和存有工作液的液槽、机床表面、泵和循环管道系统及过滤系统,清除对象包括切屑、污渣、杂油、污泥等杂质,不留死角。   

3清洗杀菌:用1~2%的切削液和0.1~0.3%的杀菌剂配制清洗液,循环清洗系统至少不低于1小时,可延长至4小时。    

4排空,检查清洗效果

5加入新液,运转循环后取样确认浓度。进入正常使用。


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